En attendant le décollage, le programme pour la journée est la visite d'une mine de cuivre à ciel ouvert, puis visite de quelques "store" bien us.
Direction la mine, sortie de Salt Lake il suffit de suivre les lignes électriques qui convergent vers la mine. En arrière plan les montagnes de terre extraites
L'entrée de la mine, La Bingham Canyon Mine, appartenant à un des plus grand groupe minier mondial : Rio Tinto.
Les butes qui bordent la route sont les terrils issu de l'extraction de minerai et déposés en dehors de la mine.
L'origine de l'activité minière date du début des années 1900, à cette époque une douzaine de mines creusées dans les parois de la montagne surplombaient alors le village de Bingham Canyon, peuplé d'une vingtaine de milliers de mineurs issus d'Europe du sud et de l'est, d'orient et bien sur des états unis. Ils extrayaient de l'or, de l'argent et du plomb.
Nous croisons déjà un des engins hors norme qui peuplent la mine.
Une des nombreuses pelleteuses qui officient dans la mine, je peux vous affirmer qu'elle est déjà impressionnante, mais ce n'est pas la plus imposante...
Arrivés au "Visitor's center" l'endroit offre sur la droite une vue des bâtiments des employés et sur la gauche la mine elle même.
Quelques camions miniers, histoire de comparer leurs tailles avec celle d'un poids lourd classique.
Le cratère de la mine, immense ! Il est si grand qu'il est visible de l'espace.
Comment la montagne est elle creusée ? Tout d'abord des charges de 450 kg d'explosifs sont enfouies à une profondeur de 17 m. Deux à quatre fois par jour les explosions sont déclenchées pour briser la roche, ensuite les grosses excavatrices font leur office.
Au centre de l'image vous apercevez la foreuse qui enfouie les charges explosives en sous sol. Chaque monticule de terre correspond à une charge de 450 kg.
Jugez un peu : 4,4 km de large au sommet, pour une profondeur de 1200 m.
Comme dit dans le Visitor's Center : En 1903 c'était encore une montagne !
Juste en dessous du centre visiteur, la route qui conduit les "trucks" au centre de la mine.
Le cratère est parsemé de détecteurs séismiques et de capteurs de mouvements pour prévoir d'éventuels glissement de terrains.
Les camions remontant le minerai.
Sur la droite une énorme pelleteuse électrique, alimentée par un gros câble électrique.
La mine comporte 10 pelleteuses électriques et 2 hydrauliques.
Chaque coup de godet arrache de la montagne entre 60 et 120 tonnes de matériaux !
Elle pèse 1640 tonnes, mesure 21 m de haut pour 14.5 m de large et coute 27 millions de dollars !
Les camions en file indienne attendent leur chargement.
Les camions, quand à eux peuvent transporter entre 255 et 360 tonnes de minerai. Caterpillar pour la plupart.
Des Tank Trucks (camions réservoirs) sillonnent inlassablement la mine pour en arroser la surface, Ils contiennent près de 190 m3 d'eau additionnée de chlorure de magnésium. L'arrosage à plusieurs fonctions : Réduire la poussière pour améliorer la visibilité donc la sécurité et la qualité de l'air, ainsi que de stabiliser le terrain. Le chlorure de magnésium permet de réduire l'apparition de moisissures dans les réservoirs et a un pouvoir agglomérant des poussières, il diminue aussi le phénomène d'évaporation.
L'eau utilisée provient de l'activité minière, il faut 30 à 60 minutes pour remplir un truck.
les camions sont équipés d'informatique embarquée et de capteurs qui mesurent la teneur de l'air en poussières, la localisation et la stabilité du terrain pour ajuster la quantité d'eau à répandre en fonction de la vitesse du camion. Les donnés collectées à partir des engins sont utilisées pour élaborer des prévisions d'utilisation de l'eau et ainsi réduire le gaspillage et la maintenance.
Jusque dans les années 80, les camions acheminaient le minerai vers une ligne de chemin de fer (la mine possédait 60 locomotives et 1300 wagons, à ce jour les trains transportent encore 30 000 tonnes de minerai par jour), depuis le minerai est aussi déversé sur un convoyeur (ici le début) qui traverse la montagne par un tunnel de 8 km pour sortir vers l'usine de traitement où tout d'abord le minerai sera stocké avant d'être concentré (le minerai contenant moins de 1% de cuivre est réduit en poudre puis concentré par précipitation pour obtenir une teneur finale de 28% de cuivre).
Il est ensuite expédié par le biais d'un pipeline de 27 km vers une usine d'extraction et de raffinage du cuivre.
Durant ce processus un métal très valorisable est aussi obtenu : le molybdène qui sera vendu à des industriels de l'acier.
Maquette de l'usine de broyage et concentration du minerai
Photo de l'unité de stockage et de l'usine de concentration de minerai.
Maquette de l'usine de traitement du minerai de cuivre. Ce dernier est ici chauffé jusqu'à obtenir un état liquide puis le cuivre est extrait par un "procédé révolutionnaire" pour obtenir un cuivre à 99.5 % de pureté. Ensuite le raffinage est finalisé par un procédé d'électrolyse permettant d'obtenir un cuivre pur à 99.99 %.
Durant cette opération des métaux précieux tel que l'argent et l'or sont aussi extraits, ce sont des plus-values non négligeables pour l'activité de Kennecott Utah Cooper.
Le record d'extraction de minerai fut atteint pendant la 2ème guerre mondiale avec 235 000 tonne d'extraction en une journée.
Le fond de la mine.
Une vue aérienne de la mine.
Les routes parcourant la mine mises bout à bout mesurent plus de 800kmDepuis sa création la mine a permit d'extraire plus de 18 millions de tonnes de cuivre pur...
En 2012, l'avenir de la mine est le suivant : Les ingénieurs de Kennecott prévoient la possibilité de créer une mine en sous sol profonde de 1800 m pour atteindre des gisements de haute teneur en cuivre, molybdène, or et argent.
Fin de la visite et retour à Salt Lake pour un peu de Shopping !
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